Как и, где собирают модели автомобилей Тойота и Лексус?
Autoremonty.ru

АВТОМОБИЛЬНЫЙ ПОРТАЛ

Как и, где собирают модели автомобилей Тойота и Лексус?

Как и, где собирают разные модели автомобилей Тойота и Лексус?

Довольно часто от многих автовладельцев можно слышать распространенный вопрос: «Как собирают японские автомобили, почему они такие надежные и безопасные?». На этот вопрос мы постараемся сегодня ответить в нашем рассказе, на примере японских заводов, где собираются современные автомобили Лексус и Тойота.

На заводах, где собираются и производятся новые Lexus и Toyot, работает всего около 1 000 человек на каждом заводе в отдельности. Сто из этих людей работают над улучшением качества и контроля сборки, на всех этапах производства. В этих случаях около 10 процентов сотрудников того или иного японского завода следят за качеством собираемых автомобилей, чтобы оно было на высоте.

Каждый день на вышеупомянутых фабриках начинается с того, что мастера, отвечающие за качество, должны пройти определенный тест на персональном компьютере, прежде чем начнется производство. Во время этого теста измеряются и контролируются такие параметры контроля качества, как щели и царапины на деталях кузова.

Кроме того, бригадир по контролю качества ежедневно проходит аналогичный мини-тест, причем вопросы постоянно меняются. Работник, набравший наибольшее количество баллов по тесту, назначается на ответственный участок, а работник с хорошими или удовлетворительными ответами — на менее ответственные процессы. К сожалению, работники не всегда успешно проходят тест. Их могут вообще не допустить к работе, если руководство предприятия решит отстранить их от работы.

Ежедневная методика тестирования бригадиров, отвечающих за контроль качества на сборочном конвейере, очень показательна, так как не каждый человек может ежедневно находиться в оптимальном физическом и умственном, а также психологическом состоянии, на котором он сможет работать, не перекрывая весь рабочий день. Данное приложение полностью нивелирует человеческий фактор, позволяя повысить качество выпускаемых и собираемых автомобилей и, что самое главное, дает возможность избежать ошибок во время производства.

Читайте так же:
Белый дым их выхлопной трубы: возможные проблемы и причины появления

Что касается производственных ошибок по сборке, которые могут происходить даже на японских заводах, то хочется отметить, что на каждом участке сборки существует специальное устройство под названием «шнур-андон». В том случае, если работник завода обнаруживает неисправность или какой-нибудь дефект при сборке, то он тянет за «шнур-андон» и производство тут же останавливается до момента исправления недочета. Справочно отметим, что такую методику повышения качества сборки автомобилей сегодня начали перенимать уже китайские и корейские производители легковых автомобилей.

Самое интересное, что на заводах Лексус и Тойота за рабочую смену для остановки конвейера и производства, приспособление с необычным названием «шнур-андон» работники могут дергать до 100 раз. Уважение вызывает еще тот факт, что об этом они говорят с гордостью, так как, чем чаще будет остановлен производственный процесс, тем меньше будет брака на конечном сборочном цикле. А теперь давайте вспомним наши отечественные заводы по сборке легковых, да и грузовых автомобилей. Методика на наших заводах полностью противоположная японским. У нас работники бояться показать даже малейшие ошибки, не говоря уже про дефекты при сборке и как правило, их просто скрывают. В итоге мы получаем в автосалоне автомобиль с щелями и зазорами в палец.

Положительным примером перенимания опыта у японских компаний является сборочный завод в Китае компании Haval. Благодаря применения методики компаний Lexus и Toyota с использованием устройства «шнура-андона», китайскому заводу удалось значительно повысить качество выпускаемых автомобилей. Однако в отличие от японцев, за этот шнур на китайском заводе разрешено дергать только мастерам и то при крайней необходимости.

Единственный способ достичь уровня Toyota или Lexus — позволить рядовым сотрудникам влиять на процесс сборки, потому что только так можно добиться максимального качества.

Читайте так же:
Пежо Трэвеллер - всё про технические характеристики, двигатели, коробки, особенности и недостатки

Стоит отметить, что у японцев есть еще один прекрасный способ повышения качества сборки автомобилей, который называется Кайдзен. Используя эту методику, каждый работник автомобильного завода способен улучшить качество производства. Ведь только простой, рядовой работник может знать, что удобно и правильно в том или ином производственном цикле в процессе сборки автомобиля. Когда сотрудник понимает, что улучшение производства достижимо, например, использовать более качественный крепеж для оборудования, чтобы сократить время сборки, это улучшение будет немедленно внедрено на заводе. Кроме того, сотрудники заинтересованы в поиске «узких мест» в производстве для ускорения процесса сборки, поскольку за это им полагается приличная денежная премия.

Кроме того, компании Тойота и Лексус уже не первый десяток используют специальную производственную систему «Канбан». Канбан — это система организации производства и снабжения, которая помогает реализовать принцип позволяющий доставлять комплектующие в тот или иной цех точно в срок. Например, в основе организации производства компании Тойота лежит годовой план производства и сбыта транспортных средств, на базе которого составляются месячные, квартальные и краткосрочные планы среднесуточного выпуска на каждом участке или цехе, основанные на прогнозировании покупательского спроса. Как правило, период сбыта закладывается на 1, или 3 месяца. Что касается суточных графиков производства, то они составляются только для основного сборочного конвейера. Для цехов и небольших участков, обслуживающих основной конвейер, графики производства не составляются совсем. Для таких участков устанавливается лишь ориентировочный месячный объём производства и следовательно продаж.

Самыми главными людьми, которые обеспечивают конечное качество сборки новых автомобилей на японских заводах являются профессиональные работники завода с продолжительным стажем работы, которых называют «Такуми». Такие работники проходят очень строгий отбор и в календарный год, например в компании Тойота «такумами» становятся не более 3-5 человек. Такуми на заводе в ответе за самые сложные нюансы по сборке машин, а также ответственны за повышение качества собираемых транспортных средств.

Читайте так же:
Фольксваген Гольф (VW Golf) 2021/2022 CZDA 1. 4 TSI 150 л. с и DNPA 2. 0 TSI 245 л. с – конкурент Мазда 3 по цене Шкода Кодиак

В заключение, сравнение того, как собираются автомобили Toyota или Lexus, с тем, как собираются автомобили АвтоВАЗа, бессмысленно. На самом деле это два совершенно разных процесса сборки автомобилей. Стоит отметить, что качество сборки напрямую зависит не от решений руководящего состава завода, а также самого высокотехнологичного оборудования в цехах, а от простых рабочих, которые изо дня в день неустанно трудятся на конвейере и видят всевозможные узкие места в производственном процессе. Эти моменты применимы и к сборке отверток.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector