Хромирование на токе

Хромирование на токе переменной полярности позволяет значительно повысить допустимую плотность тока DK (до 160 адм2) по сравнению с обычным хромированием, при котором можно получить качественные осадки, если DK не превышает 80 адм2 18.
Это, в свою очередь, позволяет повысить производительность процесса по сравнению с обычным хромированием на прямом токе в 3 раза (до 90—100 мкмч) и получать осадки толщиной до 1 мм.
Применение реверсивного хромирования позволяет также улучшить физикомеханические показатели покрытия: износостойкость его повышается на 30—60%, а усталостная прочность — на 25% по сравнению с покрытиями, полученными при хромировании на прямом токе.
Состав ванны при реверсивном хромировании (гл): Сг03— 250, ILSO.J — 2,5. Для получения максимальной износостойкости деталей реверсивное хромирование проводится на режиме: DK = = 120—130 адм2, период прямого тока Тк = 9 мин, период обратного тока Та = 10 сек, температура ванны t = 52 + 2° С. Если на детали действуют значительные знакопеременные нагрузки, хромирование целесообразно выполнять на следующем режиме: DK = = 60 aдм2, Тк = 9 мин, Та = 15 сек, t = 52 ± 2° С.
Реверсивное хромирование наиболее целесообразно использовать при изготовлении и восстановлении деталей, подвергающихся одновременно износу и действию знакопеременных нагрузок.
Хромирование в саморегулирующемся сульфатно-кремневторидном электролите (СЮ3 = 250 гл, (2SiFe — 20 гл, SrS04 — 6 гл) обладает целым рядом преимуществ по сравнению с хромированием в обычном электролите. К ним относятся:
1) высокая производительность процесса (скорость осаждения хрома 80—100 мкмч);
2) способность автоматически поддерживать определенную концентрацию сернокислого стронция и кремнефтористого калия в растворе при изменении условий электролиза;
3) возможность получения осадков с высокими физико-механическими свойствами при толщине хрома до 1 мм и более на сторону;
4) стабильность работы ванны, позволяющая получать высококачественные осадки при значительных колебаниях температуры, плотности тока и состава электролита.
Применение указанного электролита позволяет повысить износостойкость покрытия по сравнению с обычным хромом в 2—2,8 раза. Оптимальные режимы хромирования в саморегулирующемся электролите: ?>к = 70—80 aдм2, t = 50—55° С.
Однако хромирование в саморегулирующемся сульфатно-кремнефторидном электролите обладает существенным недостатком — высокой агрессивностью, особенно по отношению к чугуну и некоторым легированным сталям. Это приводит к растравливанию деталей машин в процессе хромирования и затрудняет работу операторов ванн. Указанный недостаток обычного саморегулирующегося электролита полностью устраняется введением в него добавок бихромата калия. Наиболее оптимальный состав такого саморегулирующегося электролита следующий (гл): хромовый ангидрид— 175, бихромат калия — ПО, сульфат стронция — 6, кремнефторид калия — 20.
В последнее время установлена целесообразность применения для восстановления деталей, подвергающихся действию значительных знакопеременных нагрузок, хромирования в саморегулирующемся электролите на токе переменной полярности. Оптимальный режим этого вида хромирования следующий: DK = 60 адм2, Тк = = 3 мин, Та = 10 сек, t = 50—52° С.
Одним из недостатков хромирования является значительное снижение усталостной прочности восстановленных деталей. С этой точки зрения перспективным для восстановления деталей, подвергающихся действию значительных знакопеременных нагрузок, является тетрахроматный электролит. Восстановление деталей в тетрахроматном электролите (СЮ3 — 380 гл, NaOH — 60 гл,. H2S04 — 2 гл, сахар — 2 гл, t — 20 ± 2° С) значительно меньше снижает их усталостную прочность (до 30%), чем хромирование в универсальном электролите (до 45%).
Как установлено исследованиями, проведенными в Кишеневском сельскохозяйственном институте, введение в тетрахроматный электролит окиси магния (0,8 гл) и вольфрамата натрия (0,02 гл) позволяет получить хромовые осадки, практически не снижающие усталостную прочность деталей.
Значительное увеличение усталостной прочности деталей, восстановленных хромированием, может быть достигнуто при предварительном нанесении на поверхность детали буферного микроподслоя цианистой меди толщиной 0,01 мм. Меднение производится на токе переменной полярности в ванне следующего состава (гл): CuCN — 45, NaCN — 58 (общего), плотность тока катодного и анодного периодов 2,5 адм2, длительность катодного периода 10 сек, длительность анодного периода 1 сек, температура ванны 50° С. Хромирование производится в обычной ванне. Испытание хромированных образцов из стали 35 с предварительно нанесенным на поверхность микроподслоем меди показали, что их усталостная прочность такая же, как у образцов, не покрытых хромом и медью.

Запись опубликована в рубрике Ремонт автомобилей. Добавьте в закладки постоянную ссылку.