Минимальное время простоя автомобиля в ремонте

При разработке методики основным критерием для расчета количества оборотных агрегатов, которые необходимо иметь на складе автотранспортного предприятия, принято минимальное время простоя автомобиля в ремонте. При этом расходы на приобретение и содержание оборотных агрегатов не должны превышать прибыль, получаемую автотранспортным предприятием за счет сокращения простоя автомобилей в ремонте.
Как видно из формул (24), (25), (26), при увеличении п время простоя уменьшается, в результате чего растет прибыль. Так, например, при среднем количестве заменяемых в день двигателей Я, = 3, времени обслуживания 4бс = 2,65 дня и среднем количестве оборотных двигателей п = 8,5 среднее время простоя автомобилей в ожидании смены двигателей составляет Тп = 4,69 дня. Достаточно увеличить количество оборотных двигателей до п = 9 и время простоя будет составлять 2,26 дня, при я = 10 Тп = 0,63 дня и т. д. Практически время простоя автомобиля будет равно нулю при п = = 14. Однако увеличение оборотных агрегатов требует дополнительных затрат на их приобретение и хранение.
Целесообразность увеличения количества оборотных агрегатов на складе определяется условием (Тп — Tn+i) SN — ci = max, где Тп — среднее время простоя автомобилей при п оборотных агрегатах, дни; Tn + i—то же, при увеличении числа оборотных агрегатов на i = 0, 1, 2, т; S — прибыль, получаемая на один автомобиль день работы;
Л — количество сменяемых за год агрегатов; с — стоимость одного оборотного агрегата и его хранения. Путем сопоставления различных вариантов определяют оптимальный.
Для уменьшения трудоемкости выполнения большого количества счетных работ по данной методике составлена программа расчетов на ЭЦВМ «Урал2».
Эффективность применения описанной методики подтверждена в таксомоторных парках г. Москвы. Так, например, расчеты, выполненные для Первого таксомоторного парка г. Москвы, показали, что при увеличении количества оборотных двигателей с 8,5 до 12 средний простой автомобилей в ожидании замены двигателя уменьшился с 4,69 до 0,1 дня. Это позволило автотранспортному предприятию сократить за год простои автомобилей на 4287 автомобилей дней и получить дополнительную прибыль в размере 19 975 руб.
Описанную методику можно применять также для определения оборотных агрегатов любой номенклатуры.
На эффективность агрегатно-узлового метода ремонта непосредственное влияние оказывает выбор рациональной номенклатуры оборотных агрегатов и узлов. В начале развития этого метода ремонта в качестве оборотных выбирали 5—6 наименований основных агрегатов: двигатель, коробку передач, задний мост и др. Из теории восстановления известно, что с увеличением числа наименований резервных агрегатов и узлов, т. е. с уменьшением масштаба резервирования, улучшаются технико-экономические показатели работы автомобиля. Это нашло отражение в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», разработанном Министерством автомобильного транспорта и шоссейных дорог Латвийской ССР в 1967 г. В этом положении при агрегатно-узловом методе ремонта автомобилей рекомендуется использовать 11 наименований оборотных агрегатов, а также 39 наименований оборотных узлов и приборов. Выделение из агрегата в качестве оборотных отдельных узлов и приборов нужно производить с учетом их конструктивных особенностей, показателей ремонтопригодности и долговечности. Так, например, кроме коробки передач в сборе, в качестве оборотного узла целесообразно иметь крышку с механизмом переключения; кроме заднего моста в сборе,— редуктор.

Запись опубликована в рубрике Ремонт автомобилей. Добавьте в закладки постоянную ссылку.